El proceso de producción de la silla de oficina con base de nailon es el moldeo por inyección. Como fabricantes de piezas para sillas, tenemos nuestro propio estándar para los defectos y sabemos cómo solucionarlos.
En el proceso de moldeo por inyección puede resultar que, debido a: una mala manipulación de las materias primas, un producto o un diseño de molde poco razonables, que los operadores no dominan el proceso y las condiciones de operación adecuadas, o a razones mecánicas, el producto puede tener muchos defectos. Lo que es más probable que ocurra en la producción de PA reforzado con fibra de vidrio es el aspecto deficiente de la superficie. Son principalmente: fibra de vidrio expuesta, quemada, con abolladuras, con vetas plateadas, ondulaciones, rebalses, etc.
La fluidez de la fibra de vidrio en relación con la PA es mucho peor, y el flujo del material en el molde debe correr hacia adelante desde el centro de la capa intermedia y girar hacia afuera en ambos lados. Así, los materiales con buena fluidez correrán hacia el frente y los malos se quedarán en la superficie del molde. Por lo general, se pueden tomar las siguientes medidas para reducir la proporción de fibra expuesta:
(1) Aumentar la velocidad de la inyección. Después de aumentar la velocidad, aunque la velocidad de flujo es diferente entre la fibra de vidrio y el PA, en comparación con la inyección de alta velocidad, la relación de la diferencia de velocidad relativa es muy pequeña.
(2) Aumentar la temperatura del molde. Esto es para reducir la resistencia del contacto entre la fibra de vidrio y el molde. De modo que la diferencia de la velocidad entre la fibra de vidrio y el PA sea tan pequeña como sea posible.
Además, la capa intermedia, cuando fluye el material puede ser lo más gruesa posible, y las capas de la carcasa en ambos lados son lo más delgadas posible.
(3) Bajar la temperatura de la sala de medición y reducir la cantidad de sol. Esto es para minimizar la posibilidad de separación del PA y la fibra de vidrio.
Durante el proceso de llenado, además del aire original en la cavidad del molde, también se forma gas volátil durante el proceso de moldeo. El gas se comprime durante la inyección de alta velocidad y genera temperaturas altas. Eso puede causar fácilmente una carbonización parcial o quemaduras en la pieza. Las causas de las quemaduras son las siguientes:
(1) Descarga deficiente del molde.
(2) Temperatura del moldeo demasiado alta.
(3) Velocidad de la inyección demasiado alta.
(4) Presión de la inyección demasiado alta.
(5) Contenido de humedad en la materia prima demasiado alto.
Las medidas de mejora correspondientes deben tomarse de acuerdo con razones específicas durante la producción.
Las vetas plateadas se deben al grupo GF. Si se necesita obtener PA reforzado con GF de alta calidad, se recomienda utilizar una extrusora de doble tornillo para peletizar. Para la elección de GF, se puede elegir GF reforzado específico de PA. Mientras tanto, agregar un agente de acoplamiento o compatibilizador, y la cantidad adicional de compatibilizador tipo injerto es de aproximadamente 3%. También se puede agregar aproximadamente un 0.6% de aditivos de la serie de silicona, el efecto de superficie mejorará considerablemente.
Las posibles causas de las marcas oscuras y sus soluciones son las siguientes:
(1) Llenado o alimentación insuficientes. – Aumentar la alimentación o abrir la compuerta de la alimentación.
(2) Posición incorrecta de la compuerta o compuerta asimétrica. – Debe ajustarse de acuerdo con las condiciones específicas.
(3) Corredores y compuertas insuficientes o demasiado pequeños. – Aumentar los corredores y el tamaño de las compuertas.
(4) El grueso de la pared del producto no es uniforme. – El molde debe ser modificado o la presión de la inyección debe aumentarse.
La superficie de las piezas de fibra de vidrio añadidas tiene puntos brillantes de metal y otros defectos debido a las vetas plateadas, especialmente la parte sobresaliente del área de flujo de material y cerca de la línea de unión donde el fluido se vuelve a encontrar. Las causas y las soluciones para las vetas plateadas son:
(1) La velocidad de inyección es demasiado baja. Por lo tanto, la velocidad de inyección debe aumentarse. Además, se debe considerar la inyección en varias etapas (primero lenta y luego rápida).
(2) La temperatura del molde es demasiado baja; dicha temperatura debe aumentarse.
(3) La temperatura de fusión (derretimiento) es demasiado baja. Se debe aumentar la temperatura del barril y aumentar la contrapresión del tornillo.
4) La temperatura del material fundido varía mucho. Se debe aumentar la contrapresión del tornillo y reducir la velocidad del tornillo. Además, se debe usar un barril más largo para acortar la carrera.
1) La compuerta es pequeña, lo que hace que el caucho se rocíe en la cavidad del molde. Por lo tanto, el tamaño de la compuerta debe modificarse o la presión de inyección debe reducirse.
2) El corredor es tortuoso, estrecho, pobre en rugosidad y escaso en suministro de goma Hay que modificar el corredor y reducir su rugosidad para que el suministro de goma sea suficiente.
3) El grueso de la superficie del corte de la pieza es desigual, el área es grande, y la forma es complicada. La pieza debe ajustarse para que el grosor de la superficie de corte sea consistente O se deben eliminar en la pieza las protuberancias y las líneas elevadas.
4) Si el sistema de enfriamiento del molde es inadecuado o la temperatura del molde es baja, se debe ajustar el sistema de enfriamiento o aumentar la temperatura del molde.
4) Si el sistema de enfriamiento del molde es inadecuado o la temperatura del molde es baja, será necesario ajustar el sistema de enfriamiento o aumentar la temperatura del molde.
6) La presión de inyección y la configuración de la velocidad son demasiado pequeñas, y se deben aumentar las configuraciones de los parámetros correspondientes.
Habrá destellos delgados a lo largo de la línea de separación o en la superficie de sellado del molde. En la mayoría de los casos, el desbordamiento se produce porque la fuerza de sujeción de la máquina no es suficiente durante el proceso de inyección y retención de la presión. Y el molde no se puede bloquear y sellar a lo largo de la línea de separación. Si hay un lugar en la cavidad donde la presión es alta, la deformación del molde en el área puede causar sobre moldeo. En condiciones de alta temperatura de moldeo y de velocidad de inyección, la masa fundida aún puede fluir completamente al final del corredor. Pero si el molde no está bloqueado, se producirá un desbordamiento en la orilla. Las medidas que se pueden tomar son las siguientes:
1) Aumentar la fuerza de sujeción.
2) Reducir la velocidad de inyección y adoptar la inyección multietapa (rápido-lento).
3) Empezar antes con los cambios de la presión.
4) Bajar la temperatura del barril.
5) Reducir la temperatura de la pared del molde.
6) Reducir la presión de la retención.
Nota: La documentación proviene de la revista “Engineering Plastics Application” (‘Aplicación de Plásticos de Ingeniería’) recopilada y editada por el equipo de polímeros de Aibang.
Conclusión
El diseño de procesos juega un papel clave en el ajuste correcto de la tecnología de procesamiento, la reducción de los costos de producción y la mejora de la calidad del producto. A través de la selección y el control de las condiciones de los proceso razonables, los defectos de los productos de PA reforzado con GF se pueden reducir en gran medida.
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